Chelsea Milling Co. ซึ่งตั้งอยู่ในเชลซี รัฐมิชิแกน เป็นธุรกิจครอบครัวรุ่นที่ห้ามาตั้งแต่ปี 1901 เป็นที่รู้จักเป็นอย่างดีจากแบรนด์ JIFFY ที่เป็นส่วนผสมสำหรับทำขนมที่เตรียมไว้ บริษัทเพิ่งเสร็จสิ้นการปรับปรุงการดำเนินงานบรรจุภัณฑ์ให้ทันสมัยครั้งใหญ่ โดยมุ่งเน้นไปที่การเปลี่ยนเครื่องจักร ‘บรรจุภัณฑ์สองชั้น’ จำนวนมากที่รับผิดชอบในการขึ้นรูปบรรจุภัณฑ์หลัก สิ่งเหล่านี้ดำเนินการโดยการพันไลเนอร์กระดาษรอบแกนหมุน จากนั้นจึงสร้างกระดาษแข็งเปล่ารอบๆ ไลเนอร์ จากนั้นจึงส่งกล่องที่มีเส้นเรียงรายไปยังเครื่องจักรบรรจุ นับตั้งแต่ทศวรรษ 1950 เครื่องจักร 18 เครื่องเหล่านี้ให้บริการบริษัทได้ดี แต่เมื่อประมาณสี่หรือห้าปีที่แล้วเป็นที่ชัดเจนว่าถึงกำหนดการปรับปรุงให้ทันสมัยอย่างจริงจัง Justin Hubbard วิศวกรโครงการอาวุโสของ Chelsea Milling Co กล่าวว่าการทำให้ถูกต้องนั้นเป็นเรื่องยาก “เดือนกันยายนถึงธันวาคม ซึ่งเป็นช่วงเวลาที่คึกคักที่สุดของปีคือช่วงที่คิวของเราเต็ม 24 ชั่วโมง 5 วันต่อสัปดาห์” Hubbard กล่าว “เนื่องจากเราเป็นโรงงานแห่งเดียวในโลกที่ผลิต Jiffy Mix เราจึงต้องคิดแผนเพื่อจำลองสายการผลิต 18 สายโดยไม่รบกวนปริมาณงานโดยรวม” นอกจากนี้ แผนการปรับให้ทันสมัยยังซับซ้อนอีกด้วยข้อเท็จจริงที่ว่าบริษัทไม่เคยเลิกจ้างพนักงานแม้แต่คนเดียวมานานกว่าศตวรรษแล้ว ฝ่ายบริหารมุ่งมั่นที่จะรักษาบันทึกนั้นให้สะอาด ดังนั้นแผนทั้งหมดจึงต้องเกี่ยวข้องกับการเลิกจ้างเนื่องจากพนักงานที่มีอายุมากกว่ากำลังเข้าสู่วัยเกษียณ จากนั้นเพื่อทำให้สิ่งต่าง ๆ ซับซ้อนยิ่งขึ้น เช่นเดียวกับที่กำลังจะติดตั้งบรรทัดใหม่แรก โควิดก็เกิดขึ้น ใครจะลืมผลกระทบที่มีต่อตารางการส่งมอบเครื่องจักรทั่วโลกได้ อย่างไรก็ตาม ทีมงานที่ Chelsea Milling Co. ยังคงอดทน และภายในปี 2021 ก็ได้ติดตั้งสิ่งที่เรียกว่าสายการผลิตนำร่อง ยึดด้วยเครื่องเติมสว่านจาก Spee-Dee เหนือระบบแบบฟอร์ม/เติม/ซีลแนวตั้งจาก Triangle Package Machinery Co. ไลน์นำร่องเป็นวิธีที่มีประโยชน์อย่างมากในการก้าวเข้าสู่ประตูแห่งอนาคต “นี่เป็นวิธีหนึ่งที่จะแก้ไขจุดบกพร่องบางอย่างจากมุมมองทางวิศวกรรม และยังเป็นการเริ่มการฝึกอบรมและความคุ้นเคยที่ผู้ปฏิบัติงานและช่างเครื่องของเราจำเป็นต้องมี” Hubbard กล่าว เซลล์บรรจุภัณฑ์ห้าเซลล์แนวคิดไลน์นำร่องได้รับการพิสูจน์แล้วว่าเป็นสิ่งที่ดี จากการเรียนรู้ที่ได้รับ บริษัทได้ดำเนินการติดตั้งสิ่งที่เรียกว่าเซลล์บรรจุภัณฑ์ มีห้าอย่างนี้ แต่ละเครื่องถูกยึดด้วยเครื่องบรรจุถุง Triangle สามเครื่อง และเครื่องบรรจุถุงแต่ละเครื่องจะอยู่ใต้เครื่องบรรจุสว่าน Spee-Dee ของตัวเอง ในแต่ละเซลล์ สายพานลำเลียงแบบขนานสามตัวจะนำผลิตภัณฑ์ที่เพิ่งบรรจุถุงใหม่ผ่านเครื่องตรวจสอบน้ำหนักบนสายพาน Spee-Dee สามเครื่อง จากนั้นสายพานลำเลียงแบบขนานทั้งสามตัวจะหย่อนถุงลงในสายพานลำเลียงแบบถังที่ทำงานเป็นมุมฉาก สายพานลำเลียงนี้ป้อนกล่องบรรจุ RA Jones เพียงเครื่องเดียวซึ่งจะป้อนเครื่องบรรจุกล่อง Massman เพียงเครื่องเดียว โดยรวมแล้วทั้งห้าเซลล์ประกอบด้วยเครื่องบรรจุสว่าน 15 เครื่อง เครื่องบรรจุถุง 15 เครื่อง เครื่องตรวจสอบน้ำหนักบนสายพาน 15 เครื่อง เครื่องบรรจุกล่อง 5 เครื่อง ผู้บรรจุกล่อง 5 เครื่อง และสายพานลำเลียงแบบเกลียว Ryson 5 เครื่องที่นำกล่องไปยังสายพานลำเลียงเหนือศีรษะซึ่งนำไปสู่การวางบนพาเลทระยะไกล สองในห้าเซลล์ยังมีเครื่องห่อหดจาก EDL ซึ่งเป็นบริษัท Massman ด้วยเช่นกัน รูปแบบรวมนี้ดึงดูดผู้บริโภคที่ต้องการซื้อกล่องเป็นกลุ่มหกกล่องจากชั้นวาง มันเป็นหนึ่งในเซลล์เหล่านี้ เซลล์ 2 ที่เราจะดูรายละเอียดที่นี่ ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับรูปแบบ 8 1/2 ออนซ์ ผลิตภัณฑ์ที่เป็นผงจะถูกส่งจากระดับพื้นจนถึงถังพักไฟกระชากเหนือศีรษะสามถังโดยใช้สายพานลำเลียงแบบลากท่อแบบโซ่จากอุปกรณ์กระบวนการที่ทันสมัย ฮอปเปอร์แบบกระชากบรรจุผลิตภัณฑ์ได้มากถึง 400 ปอนด์ และแต่ละตัวป้อนฮอปเปอร์ขนาด 16 แกลลอนของฟิลเลอร์สว่านหนึ่งตัว เช่นเดียวกับฟิลเลอร์สว่านส่วนใหญ่ ตัวที่ Chelsea Milling Co. ใช้มอเตอร์ที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวเพื่อหมุนสกรูสว่านที่จะวัดและจ่ายผลิตภัณฑ์ในปริมาณเฉพาะจากฮอปเปอร์ กระบวนการนี้ได้รับการควบคุมด้วยระบบอิเล็กทรอนิกส์เพื่อความแม่นยำ โดยมอเตอร์จะเร่งความเร็วตามความเร็วที่เลือก หมุนตามจำนวนที่แน่นอน จากนั้นจะลดความเร็วลงเพื่อเติมซ้ำในแต่ละรอบ Chelsea Milling Co. เลือกใช้กรวยแยกซึ่งกลึงจากสแตนเลสแล้วใส่บานพับ ทำให้ง่ายต่อการเปิดถังเพื่อให้เข้าถึงได้ง่ายขึ้นระหว่างการทำความสะอาด Hubbard กล่าวว่าคุณลักษณะนี้เป็นจุดดึงดูดหลักในขณะที่เขาและเพื่อนร่วมงานประเมินระบบเติมของสว่าน “คุณเพียงแค่หมุนปุ่มห้าปุ่ม แล้ววงสวิงของฮอปเปอร์ทั้งหมดก็เปิดกว้าง” เขากล่าวเสริม ใต้ตัวเติมสว่านแต่ละอันจะมีเครื่องขึ้นรูป/เติม/ซีลแนวตั้งแบบสามเหลี่ยมที่ห่อหุ้มผลิตภัณฑ์ที่เป็นผงในฟิล์มยืดหยุ่นที่ป้อนแบบม้วน 1C เราเคยทำโปรเจ็กต์กับ Triangle เมื่อก่อนสำหรับรูปแบบขนาด 5 ปอนด์ ดังนั้น การได้คุ้นเคยกับพวกเขาและความจริงที่ว่าพวกเขามีความสัมพันธ์ที่ดีกับ Spee-Dee ทำให้พวกเขาเป็นตัวเลือกที่น่าสนใจ นอกจากนี้ เรายังเห็นข้อดีบางประการจากมุมมองด้านการควบคุมเนื่องจากทั้งเครื่องบรรจุถุงและตัวเติมสว่านมีการควบคุมจาก Rockwell นั่นทำให้ง่ายต่อการรวมทุกอย่างเข้าด้วยกันจากแผงไฟฟ้าและจุดยืนในการควบคุม” ข้อควรพิจารณาเกี่ยวกับฟิล์มที่ยืดหยุ่นบริษัทยังให้ความสนใจอย่างใกล้ชิดกับองค์ประกอบของฟิล์มที่มีความยืดหยุ่นที่ป้อนเข้าไปในเครื่องบรรจุถุง Triangle “ในขณะที่เครื่องจักรใหม่กำลังเข้ามา เราได้กำหนดวัสดุสำหรับซองโดยเฉพาะร่วมกับผู้จำหน่ายของเรา ซึ่งจะทำให้ผู้บริโภคสามารถแกะเปลือกออกได้ง่าย” Hubbard กล่าว “มันเกี่ยวข้องกับการทดสอบและการวิจัยอย่างมาก” วัสดุที่ได้นั้นได้รับการจัดหาโดย Eagle Flexible Packaging ซึ่งอธิบายว่าเป็นการอัดรีดร่วม HDPE ที่สามารถลอกออกได้ ถุงจะหล่นจากเครื่องจักร Triangle สามเครื่องไปยังสายพานลำเลียงแบบเอียงขนานสามสายพานลำเลียง ซึ่งแต่ละสายพานนำไปสู่เครื่องตรวจสอบน้ำหนักบนสายพาน Spee-Dee เครื่องตรวจสอบน้ำหนักบนสายพานแต่ละเครื่องจะส่งข้อเสนอแนะอย่างต่อเนื่องผ่านเครื่องบรรจุถุงและเครื่องบรรจุ เพื่อให้เครื่องบรรจุสามารถปรับเปลี่ยนปริมาณการบรรจุได้โดยอัตโนมัติหากจำเป็น เมื่อผ่านเครื่องตรวจสอบน้ำหนักบนสายพานแล้ว ถุงจะผ่านใต้ลูกกลิ้งปรับสภาพที่จะแบนเล็กน้อย จากนั้นจึงเปลี่ยนไปยังสายพานป้อนเข้าของ Jones Cartoner Jones เรียกสิ่งนี้ว่าสายพานอัจฉริยะ เพราะมันจะทำให้ถุงมีช่องว่างในลักษณะที่มีระยะห่างอย่างสมบูรณ์เมื่อมาถึงในอีกไม่นานต่อมาที่ใบพัดหมุนที่จะปล่อยพวกมันลงในถังป้อนเข้าของผู้บรรจุกล่อง ถังเหล่านี้จะตั้งฉากกับสายพานลำเลียงทั้งสามตัวที่ให้อาหารพวกมัน และนำไปสู่สถานีที่แต่ละถุงถูกผลักออกจากถังและเข้าไปในกล่องที่ได้รับการหยิบและสร้างขึ้นโดยเครื่องป้อนกล่องของ Jones Orbi-Track ด้านบนของกล่องจะถูกซุกและปิดโดยใช้เครื่องจ่ายกาวของ Nordson จากนั้นถุงจะถูกดันเข้าไปในกล่องผ่านด้านล่าง หลังจากปิดฝาพับและปิดกล่องแล้ว กล่องจะผ่านเครื่องเข้ารหัสเลเซอร์ Domino เพื่อเข้ารหัสวันที่ กล่องที่ทำเสร็จแล้วจะถูกลำเลียงไปยังรางนำ “น้ำตก” ซึ่งจะทำให้กล่องหล่นจากสายพานลำเลียงแบบปล่อยกล่องไปยังสายพานลำเลียงแบบนำกลับที่แยกต่างหาก ในกระบวนการนี้ พวกเขาหมุน 90 องศา เพื่อให้ตอนนี้กล่องแต่ละกล่องตั้งตรงที่ด้านล่างของมัน สายพานลำเลียงแบบสะสมถัดไปคือสายพานลำเลียงแบบสะสม Nercon 15 เลน ซึ่งกล่องสามารถสะสมได้ประมาณสี่นาทีหากอุปกรณ์ปลายน้ำใดๆ หยุดทำงานชั่วคราว อีกด้านหนึ่งของส่วนสะสมนี้คือไดเวอร์เตอร์ที่ส่งกล่องไปตามเส้นทางใดเส้นทางหนึ่งจากสองเส้นทาง หากจำเป็นต้องรวมมัดการหดเป็นมัดหกกล่อง กล่องจะถูกลำเลียงผ่านเครื่องตรวจจับโลหะของ Fortress จากนั้นจึงเข้าไปในเครื่องห่อหดจาก EDL จากนั้นจึงไปยังเครื่องแพ็คกล่อง เมื่อไม่มีการเรียกรวมห่อแบบหด กล่องต่างๆ จะถูกโอนไปยังเครื่องตรวจจับโลหะ Fortress ที่แยกต่างหาก และลำเลียงโดยตรงไปยังเครื่องบรรจุกล่อง Massman ทั้งกล่องแบบพันรอบและถาดเปิดด้านบนถูกผลิตบนเครื่องบรรจุกล่อง ทั้งสองกล่องและถาดบรรจุได้ 24 กล่องเมื่อกล่องเลี่ยงการมัดรวมแบบหด เมื่อรวมกล่องเข้าด้วยกัน กล่องและถาดจะได้รับชุดรวมกล่องหกกล่องสี่ชุด การเปลี่ยนเครื่องบรรจุกล่องมีความคล่องตัวมากขึ้นโดยใช้ตัวแสดงตำแหน่งแบบอิเล็กทรอนิกส์จาก SIKO ในด้านความเร็ว เซลล์ทั้ง 4 เซลล์สามารถเดินกล่องขนาด 8.5 ออนซ์ที่ 80/นาที ทั้งหมดได้ เซลล์ 5 ได้รับการออกแบบมาเพื่อใช้งานในรูปแบบ 8.5 ออนซ์หรือ 40 ออนซ์ และต้องใช้เครื่องบรรจุกล่องแบบ Jones ซึ่งถังบรรจุขนาด 9 นิ้ว แทนที่จะเป็น 6 นิ้ว เส้นกึ่งกลาง ความเร็วจึงลดลงเล็กน้อยใน Cell 5 ก่อนที่จะออกจากเครื่องบรรจุกล่อง แต่ละกล่องจะผ่านหัวพิมพ์ Domino สี่หัว โดยแต่ละด้านมีหัวพิมพ์สองหัว “มันเป็นระบบอิงค์เจ็ทเดียวที่มีหัวพิมพ์สี่หัว ดังนั้นทั้งสองด้านของเคสหรือถาด เราจึงจัดทำวันที่ดีที่สุดพร้อมข้อมูลผลิตภัณฑ์และบาร์โค้ดสำหรับระบบคัดแยกเคสของเราในคลังสินค้า” Hubbard กล่าว ในตอนนี้สายพานลำเลียงแบบเกลียว Ryson จะนำเคสไปยังสายพานลำเลียงเหนือศีรษะเพื่อนำพวกมันไปที่คลังสินค้า แนวทางดังกล่าวได้รับการเปลี่ยนแปลงเช่นกันโดยการเพิ่มอุปกรณ์จัดวางบนพาเลท Alvey ใหม่จาก Honeywell Intelligrated และอุปกรณ์การพันแบบยืดจาก Lantech โครงการปรับปรุงใหม่ใช้เวลาประมาณห้าปีจึงจะเสร็จสมบูรณ์ โดยเซลล์สุดท้ายที่แกว่งไปใช้งานจะเริ่มดำเนินการในเดือนสิงหาคมปี 2024 Hubbard และเพื่อนร่วมงานรู้สึกยินดีเป็นอย่างยิ่งไม่เพียงแต่การเพิ่มประสิทธิภาพเท่านั้น แต่ยังรวมถึงความกะทัดรัดของสายการบรรจุใหม่ด้วย “โดยพื้นฐานแล้ว สายการผลิตชั่งน้ำหนัก/บรรจุถุง 15 สายการผลิตในปัจจุบันสามารถผลิตปริมาณได้มากเท่ากับ 18 สายการผลิตที่เราเปลี่ยนใหม่โดยใช้พื้นที่ประมาณครึ่งหนึ่ง”
แหล่งที่มาของข้อมูล
