เมื่อ Bill Crutchfield ก่อตั้งบริษัทของเขาในโรงรถของครอบครัวในเมืองชาร์ลอตส์วิลล์ รัฐเวอร์จิเนีย บ้านเกิดของเขาในปี 1974 เขาพยายามแก้ไขปัญหาที่เขาเคยประสบในฐานะลูกค้า คุณจะรู้ได้อย่างไรว่าเครื่องเสียงรถยนต์และลำโพงหลังการขายรุ่นใดที่เหมาะกับรถของคุณ เขาตระหนักว่าข้อมูลที่ผู้เชี่ยวชาญแบ่งปันโดยผู้ที่ใส่ใจในการแก้ปัญหาจริงๆ คือคำตอบ ลูกค้ามากกว่าหกล้านรายในเวลาต่อมา หลักการเหล่านั้นยังคงขับเคลื่อนธุรกิจ ซึ่งปัจจุบันให้บริการอุปกรณ์ภาพและเสียงทั้งหมด และเทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค Crutchfield เติบโตจนมีพนักงานมากกว่า 700 คน และปัจจุบันดำเนินธุรกิจส่วนใหญ่ในชื่อ D2C จากสิ่งอำนวยความสะดวก 120,000 ตร.ฟุต 2 แห่ง ทั้งในเวอร์จิเนีย ข้อเสนอเครื่องมือปรับขนาดออนไลน์ที่น่าประทับใจของ Crutchfield และการสนับสนุนลูกค้าออนไลน์นั้นเข้ากันได้ดีกับการขายอีคอมเมิร์ซและ D2C ซึ่งเติบโตขึ้นอย่างทวีคูณในช่วงทศวรรษที่ผ่านมา ตั้งแต่ปี 2013 บริษัทอุปกรณ์และอุปกรณ์ A/V ได้เติบโตและพัฒนาการดำเนินงาน D2C ด้วย Packsize (ดูแถบด้านข้าง) แต่การติดตั้งใหม่ทั้งหมด Packsize X5 เป็นวิวัฒนาการต่อไปของการเดินทางนั้น ตามรายงานของ Packaging World เมื่อเร็ว ๆ นี้ Walmart เป็นผู้ริเริ่มใช้ระบบ X5 ใหม่ของ Packsize สำหรับบรรจุภัณฑ์ขนาดที่เหมาะสมตามต้องการ ซึ่งซัพพลายเออร์กล่าวว่าผลิตกล่องสำเร็จรูปขนาดพอเหมาะพร้อมบรรจุได้อย่างมีประสิทธิภาพ ยักษ์ใหญ่ด้านการค้าปลีกใช้ระบบนี้ในเครื่อง Ultra5 ที่เป็นกรรมสิทธิ์ ตอนนี้ อุปกรณ์เครื่อง Ultra5 เต็มรูปแบบได้รับการออกแบบมาสำหรับ Walmart และยังคงใช้ได้เฉพาะสำหรับ Walmart เท่านั้น อุปกรณ์นี้กำลังเปิดตัวสู่ศูนย์ปฏิบัติตามรุ่นต่อไป แต่ระบบ X5 ที่ Ultra5 จำลองมานั้นมีให้สำหรับลูกค้า Packsize ทุกคน เมื่อพิจารณาจากประวัติเกือบ 10 ปีของ Crutchfield กับผู้เชี่ยวชาญด้าน e-comm ไม่นานนักพวกเขาก็เลือกที่จะใช้ประโยชน์เช่นกัน “ตัวผมเองเป็นคนรับเลี้ยงค่อนข้างเร็ว” Chris Groseclose หัวหน้าเจ้าหน้าที่ฝ่ายปฏิบัติการของ Crutchfield กล่าว “ทันทีที่พวกเขาเริ่มเสนอให้พวกเขาออกจากสภาพแวดล้อมเบต้า ฉันเป็นคนกลุ่มแรกๆ ที่มีชื่อของฉันอยู่ในรายชื่อ ฉันมีความสัมพันธ์ที่ดีกับตัวแทนขายของพวกเขา เธออยู่กับเรามาหลายปีและได้รับความไว้วางใจอย่างมากเนื่องจากพวกเขาเป็นพันธมิตรทางธุรกิจที่แข็งแกร่งในช่วงหลายปีที่ผ่านมา เธอแสดงวิดีโอสาธิตให้ฉันดู และฉันก็พร้อมที่จะสมัครใช้งาน” การประหยัดแรงงานและความยืดหยุ่น Groseclose ก็ไม่ได้ก้าวกระโดดขนาดนั้นเช่นกัน โรงงาน Crutchfield ได้ใช้งาน X4 ของ Packsize จำนวนหนึ่งแล้ว ซึ่ง Groseclose อธิบายว่าเป็นเวอร์ชันแรกของระบบการปรับขนาดกล่องอัตโนมัติของซัพพลายเออร์ และเป็นรุ่นก่อนหน้าของ X5 “และอุปกรณ์ดังกล่าวดำเนินธุรกิจของเราเป็นเวลาสามหรือสี่ปี” Groseclose กล่าว “แต่มันเริ่มเก่าลงและจำเป็นต้องมีการซ่อมแซมและบำรุงรักษา เมื่อฉันเห็นว่าพวกเขานำทุกอย่างที่ได้เรียนรู้จาก X4 ไปใส่ไว้ใน X5 ฉันก็มั่นใจได้” อุปกรณ์ X5 ของ Packsize ที่ Crutchfield ทำงานประมาณ 425 ถึง 450 กล่องที่ปิดผนึกด้านล่างต่อชั่วโมง แต่ละชิ้นจะตัดโดยเฉพาะสำหรับคำสั่งซื้อที่ไม่ซ้ำกัน ตัวอย่างเช่น X4 อนุญาตให้มีรางลูกฟูกที่แตกต่างกันสองรางหรือความกว้างของพัดบนฟีดอินพุตของกระดาษลูกฟูก X5 เพิ่มจำนวนสองเท่าเป็นสี่ และปัจจุบัน Crutchfield ใช้ทั้งสี่นี้ในระบบใหม่ ข้อมูลจำเพาะลูกฟูกที่ใช้ในโรงงานนี้คือ 32 ECT พร้อมร่องมาตรฐาน “การมีตัวเลือกความกว้างของ fanfold มากขึ้นช่วยให้คุณกำหนดขนาดกล่องและลดของเสียได้จริงๆ” Groseclose กล่าว “นอกจากนี้ พวกเขายังทำให้โมเดลนี้ง่ายขึ้นโดยที่กระดาษลูกฟูกจะวิ่งตรงไปตามเส้นและไม่เคลื่อนที่มากเท่ากับที่ทำในอุปกรณ์รุ่นเก่า และระบบหัวตัดบน X5 นั้นง่ายกว่า สรุปแล้ว พวกเขาได้ทำให้เครื่องง่ายขึ้น เพิ่มความกว้างของพัดที่คุณสามารถป้อนข้อมูลได้ และเพิ่มเอาต์พุต และตรงไปตรงมา ด้วยตัวอุปกรณ์เองที่สามารถฉีดกล่องลงบนสายพานลำเลียงได้ โดยที่ด้านล่างติดฉลาก ID กล่องไว้เต็มแล้ว พวกเขาได้ลดการใช้แรงงานคน 2 หรือ 3 คนอย่างแท้จริง คนเหล่านั้นเกี่ยวข้องกับการแกะกล่องออกจากเครื่องรุ่นก่อนหน้า พับ ติดเทปด้านล่าง และติดฉลาก Packsize ได้ก้าวกระโดดครั้งใหญ่ไปสู่ระบบอัตโนมัติที่มีมูลค่าเพิ่ม” อุปกรณ์ใหม่ อุปกรณ์ X5 ใหม่มีกล่องที่มีขนาดเหมาะสมสำหรับคำสั่งซื้อของ Crutchfield ในทั้งสามมิติ ได้แก่ ความยาว ความกว้าง และความสูง อุปกรณ์นี้มีความสามารถมากกว่า 500 เคสต่อชั่วโมง แต่เมื่อพิจารณาจากขนาดของเคสที่ใช้และความต้องการเฉพาะของ Crutchfield—ก็มีอุปกรณ์ประกอบเคสอื่นๆ ด้วย—โดยทั่วไปแล้วโรงงานจะมีค่าเฉลี่ยอยู่ที่ 425 ถึง 450 เคสต่อชั่วโมง ดังที่ Groseclose กล่าวไว้ ระบบใช้รางป้อนกระดาษลูกฟูกสี่ช่องที่มีความกว้างต่างกันเพื่อปรับขนาดเคสให้เหมาะสมระหว่างการประกอบ เครื่องจักรทำงานโดยเชื่อมต่อกับ CPG หรือระบบ WRS หรือ ERP ของ Fulfillment Center—X5 ได้รับข้อมูลขนาดเคสเฉพาะสำหรับแต่ละออร์เดอร์ จากนั้นจึงดำเนินการตัดและสร้างตามขนาดดังกล่าว ขนาดที่มีจำหน่ายมีตั้งแต่ 8 x 6 x 3 นิ้ว ถึง 30 x 20 x 20 นิ้ว และอุปกรณ์สามารถผลิตขนาดใหญ่ที่สุดได้ทันทีหลังจากขนาดเล็กที่สุดหรือในทางกลับกัน โดยไม่มีการเปลี่ยนแปลงในอัตราการผลิต ไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนอุปกรณ์มากนัก โดยพื้นฐานแล้วกล่องจะขึ้นรูปจากม้วนกระดาษลูกฟูกที่ต่อเนื่องกัน โดยมีความกว้างของพัดสี่แบบที่แตกต่างกันถูกป้อนเข้าสู่ระบบ หลังจากตัดกระดาษลูกฟูก 2 มิติให้ได้ขนาดที่ถูกต้องแล้ว ระบบจะสร้างและปิดก้นกล่องด้วยกาว จากนั้นรหัสกล่องที่พิมพ์และใช้ที่ไวต่อแรงกดพร้อมข้อมูลมิติของรายการ—เฉพาะสำหรับทุกกรณี—จะถูกกดทับโดยอัตโนมัติกับกล่องกระดาษลูกฟูกที่สร้างขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่ง กล่องขนาดที่เหมาะสมส่งผลให้เกิดเศษกระดาษลูกฟูก สิ่งนี้ถูกย่อให้เล็กสุดโดยการปรับความกว้างของพัดให้เหมาะสม แต่ชิ้นส่วนเล็กๆ ยังคงอยู่ การกำจัดเศษส่วนเกินเหล่านี้ยังเป็นไปโดยอัตโนมัติด้วยสายพานลำเลียงไปยังเกย์ลอร์ดที่สามารถจัดการได้ตลอดทั้งวันในระหว่างการผลิตและรีไซเคิลด้วยวัสดุกระดาษลูกฟูกอื่นๆ ที่ส่งออก อุปกรณ์ปลายน้ำที่โรงงาน Crutchfield กล่องที่สร้างขึ้นจะออกจากอุปกรณ์ Packsize ไปยังสายพานลำเลียง Intelliroll 24 โวลต์จาก TGW Conveyor Systems ซึ่งทำหน้าที่เป็นฐานของระบบทั้งหมดของโซนหยิบที่ตามมา เครื่องสแกนจาก Cognex อ่านรหัสกล่องแต่ละรายการ ซึ่งเชื่อมต่อกับระบบของ Crutchfield และสร้างเส้นทางการเลือกสำหรับกรณีใดก็ตาม เมื่อเส้นทางการหยิบนั้นถูกสร้างขึ้น ซึ่งเกือบจะในทันที ข้อมูลนั้นจะถูกส่งกลับไปยัง PLC ของสายพานลำเลียง และสายพานจะ “ตัดสินใจ” ว่าแต่ละกล่องจะต้องเคลื่อนโซนการหยิบใด รหัสกล่องสำหรับการพิมพ์และใช้งานที่ไวต่อแรงกดพร้อมข้อมูลมิติของสินค้าแต่ละรายการ—ไม่ซ้ำกันสำหรับทุกเคส—จะถูกกดทับโดยอัตโนมัติกับกล่องกระดาษลูกฟูกที่สร้างขึ้น “ในช่วงโควิด-19 ฉันต้องเพิ่มโซนเลือกพิเศษ ตอนนี้ฉันมี 12 เขตแล้ว เราใช้เครื่องสแกนหกเครื่องในการเหนี่ยวนำไปยังแต่ละโซน” Groseclose กล่าว “และ (ระบบ) รู้ว่าต้องส่งคดีไปยังแต่ละโซนหรือไม่ เมื่อเคสเคลื่อนที่โดยชุดเครื่องสแกนที่ด้านหน้าของแต่ละโซน เคสจะถูกสแกนและสายพานรับรู้ว่า ‘ใช่ มันต้องเข้าที่นี่’ และมันก็เป็นเช่นนั้น หรือ ‘ไม่ ไม่ต้องมาที่นี่’ และมันจะผ่านโซนนั้นไป กรณีที่ผ่านระบบดังกล่าวจะผ่านการสแกนขั้นสุดท้ายโดยระบุว่า ‘ใช่ ทุกอย่างเป็นไปตามคำสั่งนี้ เราจะส่งต่อไปยังขนส่ง’ หรือ ‘ไม่มีอะไรผิดพลาด เราจะวนซ้ำไปทั่วทั้งระบบและปล่อยให้มีโอกาสแก้ไขให้ถูกต้องอีกครั้ง’ บางครั้ง หากโซนเต็ม เคสจะรอ 10 วินาที จากนั้นมันจะวนไปรอบๆ และวนซ้ำทั้งระบบจนกว่าจะกลับมาที่โซน โดยปกติจะมีการเปิดสำหรับเคส” เมื่อเคสได้รับการเคลียร์เพื่อจัดส่ง ขั้นแรกจะผ่านสถานีแอปพลิเคชันเติมโมฆะด้วยตนเอง บริษัทใช้ไส้แบบถั่วลิสงที่ละลายน้ำได้ซึ่งทำจากแป้งทั้งหมด ทำไมกล่องทรงลูกบาศก์และขนาดพอดีจึงต้องมีการเติมช่องว่าง คุณอาจสงสัย? นั่นเป็นคำถามที่ดี Crutchfield เรียกใช้อุปกรณ์ Packsize เป็นข้อมูลจำเพาะการเติม 80% ซึ่งหมายความว่ากล่องถูกออกแบบมาให้ตัดให้ได้ขนาดที่เต็ม 80% ของพื้นที่ที่มีอยู่ เมื่อผลิตภัณฑ์ทั้งหมดถูกหยิบและวางลงในกล่อง แต่ทำไม 80% ถึงไม่ใช่ 100%? นั่นเป็นอีกคำถามที่ดี คำตอบอยู่ที่ข้อเท็จจริงที่ว่าโรงงาน Crutchfield แห่งนี้เป็นศูนย์ปฏิบัติตามคำสั่งซื้อที่รับคำสั่งซื้อที่กำหนดเอง ผลิตภัณฑ์ที่มีขนาดและรูปร่างต่างกันหลายชิ้นมักถูกคาดหวังให้บรรจุในกล่องเดียว Groseclose กล่าวว่า “ที่ 100% เมื่อมีสินค้าชิ้นเดียวเข้าไปในกล่อง “แต่เราพบว่าด้วยไอเท็มสองหรือสามชิ้น หากคุณใช้ 100% มันอาจกลายเป็นเกม Tetris ที่มากเกินไปสำหรับผู้ปฏิบัติงานที่พยายามหาวิธีวางไอเท็มในกล่องในลักษณะที่ปรับการใช้พื้นที่ให้เกิดประโยชน์สูงสุด ดังนั้นวันนี้เราจะใช้โมฆะ 20% ฉันเดาว่าคุณจะพูดว่า” นอกจากนี้ จากข้อมูลของ Groseclose ซอฟต์แวร์ PackNet Cube ของ Packsize X5 ยังฉลาดพอที่จะทราบเมื่อมีรายการสี่เหลี่ยมชิ้นเดียว เช่น เครื่องรับของ Sony ในแพ็คเกจหลักที่มีรูปทรงสี่เหลี่ยมผืนผ้า ในกรณีเหล่านั้น ขนาดแพ็คจะเปลี่ยนกลับเป็นเติม 100% โดยข้ามคำขอ 80% ผลลัพธ์ที่ได้คือกล่องกระดาษลูกฟูกรองที่มีรูปทรงสี่เหลี่ยมมุมฉากอย่างสมบูรณ์แบบ และบรรจุภัณฑ์หลักก็แนบสนิทพอดีภายใน โดยไม่จำเป็นต้องเติมช่องว่าง หลังจากเติมช่องว่างตามต้องการแล้ว กล่องจะเดินทางผ่านเครื่องซีลกล่อง Pearson หนึ่งในสองเครื่อง Groseclose กล่าวว่าสิ่งเหล่านี้ได้รับการสุ่มอย่างเต็มที่ เครื่องซีลเคสอัตโนมัติพร้อมที่จะรองรับขนาดเคสใดๆ ที่ Packsize สามารถโยนใส่ได้ “เรามีเครื่องซีลแบบใช้มือและแบบใช้ลม แต่ Pearsons ทำงานสามกล่องต่อทุก ๆ กรณีที่รันผ่านคู่มือ ดังนั้นเราจึงเปลี่ยนมาใช้ให้ Pearson สองตัวรันการซีลด้านบนกล่อง” Groseclose กล่าว เคสอาจได้รับการเติม void แบบแมนนวลเมื่อจำเป็น ก่อนปิดด้านบน ชั่งน้ำหนัก จัดอัตราสินค้า และกำหนดเส้นทางไปยังผู้ขนส่งที่ถูกต้อง หลังจากแต่ละ Pearson กล่องปิดจะทำงานผ่านระบบชั่งน้ำหนักขณะเคลื่อนที่ (WIM) และ Cognex อีกเครื่องหนึ่ง ระบบการมองเห็นจะอ่านทั้งรหัสกล่องและน้ำหนัก ซึ่งจะเริ่มกระบวนการซื้ออัตราสำหรับผู้ให้บริการขนส่งเพื่อให้ได้ราคาจัดส่งที่ดีที่สุดสำหรับกรณีที่กำหนด “ระบบของเราทำการชั่งน้ำหนักตามทฤษฎี แล้วจับคู่กับน้ำหนักจริง” Groseclose กล่าว “หากตรงตามเกณฑ์เปอร์เซ็นต์ความแปรปรวนที่กำหนด มันจะเตะไปที่บรรทัดข้อยกเว้นและจะไม่ปล่อยให้มันส่ง เมื่อการซื้อตามอัตราเสร็จสมบูรณ์แล้ว เราจะจัดการประเภทต่างๆ มากมายสำหรับ UPS, FedEx, ไปรษณีย์ และการขนส่งทางอากาศ ซึ่งดำเนินการโดยระบบการพิมพ์และนำไปใช้สองระบบซึ่งติดฉลากสำหรับการขนส่ง จากนั้นกล่องจะถูกส่งไปยังเครื่องคัดแยกสายพาน TGW แบบ 10 เลน” อะไรจะเกิดขึ้นต่อไปสำหรับบรรจุภัณฑ์ของ Crutchfield “ผมคิดว่าไม่ไกลเกินไป เราจะเพิ่มระบบ X5 อีกระบบหนึ่ง” เขากล่าว “ที่ฉันอยู่ตอนนี้ ฉันมี EM7 สามตัว (ตัวสร้างเคส Packsize ที่เรียบง่ายกว่า) X4 หนึ่งตัว และ X5 หนึ่งตัวในโรงงานนี้ ฉันต้องการกำจัด X4 และ EM7 หนึ่งหรือสองตัว และเพียงแค่มี X5 สองตัวที่รันส่วนหน้าของมัน ถ้าฉันมีสองคนนั้น นั่นก็ทำให้ฉันเกือบ 1,000 เคสต่อชั่วโมง แค่มีสองคนนี้ และโดยทั่วไปแล้ว นั่นก็เพียงพอที่จะทำให้เราผ่านไปได้ทั้งวัน ฉันจะเก็บ EM7 ไว้เพียงเพื่อเพิ่มปริมาณในช่วงวันหยุด” นอกจากนี้ Groseclose ยังอยู่ในช่วงเริ่มต้นของการมองหาระบบจัดเก็บและเรียกค้นอัตโนมัติ (ASRS) หรือที่เรียกว่าระบบสินค้าถึงมือบุคคล ซึ่งอาจเข้ามาแทนที่ชิ้นส่วนสายพานลำเลียงทั้งหมดของระบบที่มีอยู่ “และผมคิดว่า X5 คันนี้จะเข้ากับสิ่งนั้นได้ดีจริงๆ” เขากล่าว “มันจะเข้ากันได้ดีมาก” ป.ว
แหล่งที่มาของข้อมูล
