ด้วยน้ำหนักมากกว่า 150 ปอนด์ เบียร์ครึ่งถังจึงต้องใช้กำลังมาก นั่นเป็นสาเหตุที่เมื่อกว่า 20 ปีที่แล้ว โรงเบียร์ DG Yuengling and Son, Inc. หรือที่รู้จักกันในนามโรงเบียร์ที่เก่าแก่ที่สุดในอเมริกา ได้รุกเข้าสู่ระบบอัตโนมัติเป็นครั้งแรกเมื่อรวมหุ่นยนต์อุตสาหกรรมเข้ากับสายการผลิตบรรจุถัง กรอไปข้างหน้าสู่ปัจจุบัน และเมื่อเร็ว ๆ นี้ Yuengling ได้เปลี่ยนหุ่นยนต์ดั้งเดิมเหล่านั้นด้วยโมเดลที่ล้ำสมัยใหม่ ชิ้นส่วนทดแทนที่ติดตั้งในเดือนเมษายน 2023 นั้นเร็วขึ้นและแข็งแกร่งยิ่งขึ้น ประหยัดเวลา ใช้พลังงานน้อยลง ให้การบำรุงรักษาที่ง่ายขึ้น และเช่นเดียวกับรุ่นก่อนๆ ที่มีความน่าเชื่อถืออย่างยิ่ง พร้อมทั้งลดความเสี่ยงต่อการบาดเจ็บของผู้ปฏิบัติงาน “โดยพื้นฐานแล้ว เราหมดสภาพลง หุ่นยนต์ดั้งเดิมของเรา แค่อายุและจำนวนชั่วโมงเท่านั้นที่ทำให้พวกเขาต้องปรับปรุงระบบอัตโนมัติ” Bill Friedman ผู้จัดการฝ่ายบริการไฟฟ้าของโรงงาน Yuengling ในเมืองแทมปา รัฐฟลอริดา กล่าว “นอกจากนี้ ผู้คนไม่ต้องการจัดการถังทั้งวัน และยังมีความเสี่ยงที่จะได้รับบาดเจ็บอยู่เสมอ” ในปี 2003 Yuengling ได้ติดตั้งหุ่นยนต์อุตสาหกรรมสองตัวจาก Kuka Robotics เข้าไปในสายการผลิตถังที่โรงงาน Millcreek ซึ่งตั้งอยู่ในเมือง Pottsville รัฐ Pa ไม่ไกลจากโรงเบียร์เดิมของบริษัทที่ก่อตั้งเมื่อปี พ.ศ. 2372 และยังคงเปิดดำเนินการอยู่ จากนั้นในปี 2549 บริษัทได้เพิ่มหุ่นยนต์ Kuka เข้ากับสายการผลิตถังใหม่ในโรงงานที่แทมปา ปัจจุบัน Yuengling เป็นเจ้าของและดำเนินการโดย Jennifer Yuengling รองประธานฝ่ายปฏิบัติการและเป็นหลานสาวของผู้ก่อตั้งโรงเบียร์ DG Yuengling พร้อมด้วยพี่สาวของเธอและพ่อของพวกเขา Richard Yuengling Jr. ตามที่ Jennifer Yuengling กล่าว เนื่องจากความสัมพันธ์ที่ประสบความสำเร็จของโรงเบียร์กับ Kuka ในช่วงหลายปีที่ผ่านมาและคุณภาพของเทคโนโลยีหุ่นยนต์ของบริษัท เมื่อถึงเวลาต้องอัพเกรดหุ่นยนต์ Yuengling จึงเลือกใช้อีกครั้ง หุ่นยนต์หกแกนของ Kuka นำออกจากพาเลท/วางบนพาเลทที่ 400 ถัง/ชม สายการผลิตถังแต่ละเส้นของ Yuengling ใช้หุ่นยนต์แบบแขนก้องของ Kuka สองตัวที่มีขนาด ระยะเอื้อม และน้ำหนักบรรทุกเท่ากัน ภายในสายการผลิต พวกเขาดำเนินการนำออกจากพาเลทและการวางบนพาเลท ถังเปล่าจะเข้าสู่แถวที่วางซ้อนกันบนพาเลท—ถังครึ่งถังสี่ถัง (ความจุ 15.5 แกลลอน) และถังแปดในสี่ส่วน (ความจุ 7.25 แกลลอน) ต่อพาเลท หุ่นยนต์ตัวแรกจะนำถังเปล่าออกจากพาเลทและวางบนสายพานลำเลียง ซึ่งถังเหล่านั้นจะเดินทางไปยังกระบวนการทำความสะอาดและเติมใหม่ เมื่อถอดถังออกแล้ว หุ่นยนต์จะวางพาเลทเปล่าไว้ในสถานี/โต๊ะจับเพื่อให้หุ่นยนต์ตัวที่สองใช้งาน หุ่นยนต์ทั้งสองใช้สถานีพาเลทร่วมกัน หุ่นยนต์ 6 แกน Kuka KR 360 R2830 จัดการถังขนาด 15.5 แกลลอนที่ความเร็ว 400/ชม. ถังครึ่งถังที่เติมเต็มจะมีน้ำหนัก 165 ปอนด์ต่อชิ้น และหุ่นยนต์หนึ่งตัวจะจัดการถังครั้งละ 2 ถังระหว่างการวางบนพาเลท ในการทำงาน หุ่นยนต์นี้จะถอดพาเลทออกจากสถานีจับ วางบนสายพานลำเลียง และบรรทุกด้วยถังที่เติมใหม่ จากนั้น พาเลทจะถูกโหลดลงในรถบรรทุกเพื่อจัดส่ง ความเร็วและความสามารถในการทำซ้ำเป็นกุญแจสู่ความสำเร็จของเซลล์นี้ และองค์ประกอบทั้งหมดจะต้องอยู่ในตำแหน่งที่แม่นยำในแต่ละรอบ “ปริมาณงานที่หุ่นยนต์ Kuka สองตัวทำและความเร็วของพวกมันทำงานนั้นยอดเยี่ยมมาก” ฟรีดแมนกล่าว “หุ่นยนต์เหล่านี้สามารถทำงานได้ตลอด 24/7/365 โดยจัดการถังเต็มประมาณ 400 ถังต่อชั่วโมง” หุ่นยนต์ที่ได้รับการปรับปรุงที่โรงงาน Millcreek และ Tampa ของ Yuengling คือหุ่นยนต์สำหรับงานหนัก 6 แกน Kuka KR 360 R2830 ที่ช่วยให้โรงเบียร์มีความสามารถในการทำซ้ำที่ 0.08 มม. และส่วนต่อขยายแขนได้ถึง 500 มม. Kuka ยังนำเสนอหุ่นยนต์ในเวอร์ชันที่ออกแบบมาสำหรับการใช้งานที่ต้องการความต้านทานต่อความร้อน ฝุ่น และน้ำ และมีตัวเลือกตำแหน่งการติดตั้งที่หลากหลายซึ่งช่วยให้สามารถปรับเปลี่ยนได้มากขึ้น ถังสามล้านถังได้รับการจัดการด้วยหุ่นยนต์บรรจุภัณฑ์ เพียงการซ่อมแซมสี่ครั้งแม้ว่าจะเป็นอันดับหนึ่งก็ตาม เกณฑ์สำหรับสายถังคือความปลอดภัย ข้อสองตามข้อมูลของฟรีดแมน คือการทำงานของหุ่นยนต์อย่างต่อเนื่องและเชื่อถือได้โดยมีการบำรุงรักษาน้อยที่สุด และหากมีความจำเป็นในการซ่อมแซม การแก้ไขก็ทำได้รวดเร็วและง่ายดาย “เราอยู่กับ Kuka เพราะเราได้รับการสนับสนุนที่ดีเยี่ยมมาโดยตลอด ทั้งด้านเทคนิคและการฝึกอบรม” Friedman กล่าว “เหตุผลหลักอีกประการหนึ่งที่เราเลือกหุ่นยนต์ Kuka ก็คือหุ่นยนต์เหล่านี้เชื่อถือได้มาก พร้อมด้วยการออกแบบที่เรียบง่ายและไม่ต้องบำรุงรักษา นอกจากนี้เรายังได้ปรับปรุงรอบเวลาของเราจากประมาณ 250 ถังต่อชั่วโมงเป็นประมาณ 430 ถัง” ฟรีดแมนยังตั้งข้อสังเกตอีกว่าในช่วงหกปีก่อนการเปลี่ยนหุ่นยนต์ตัวหนึ่งบนสายการผลิตถังของโรงงานแทมปาจัดการทั้งถังเปล่าและถังเต็ม เขาคำนวณว่ามันนำออกจากพาเลท/วางบนพาเลทประมาณ 3 ล้านถังตลอดอายุการใช้งานหกปี และในช่วงเวลานั้น ต้องการการซ่อมแซมเพียงสี่ครั้งเท่านั้น ซึ่งเกี่ยวข้องกับส่วนประกอบที่สึกหรอโดยทั่วไป “หากเราใช้เครื่องจัดเรียงพาเลทแบบดั้งเดิม จำนวน การพังทลายในช่วงเวลาเดียวกันนั้นน่าจะเป็นร้อยเท่า” ฟรีดแมนชี้ให้เห็น “เครื่องจัดเรียงพาเลทแบบเดิมของเราถูกจำกัดไว้ที่ 200 ถังต่อชั่วโมงและไม่เร็วกว่านั้น มันเป็นการตั้งค่าพื้นฐานบน/ล่างบนพาเลทและเป็นระบบที่เป็นอันตรายอย่างยิ่งซึ่งต้องใช้กรงนิรภัยขนาดใหญ่” หุ่นยนต์ใหม่ของ Yuengling ทั้งหมดมีตัวควบคุม KRC 5 ขนาดกะทัดรัด ซึ่ง Kuka กล่าวว่าใช้พลังงานน้อยกว่าเมื่อเทียบกับรุ่นก่อน และช่องเข้ากับระบบไอทีที่มีอยู่และได้อย่างราบรื่น สภาพแวดล้อมแบบคลาวด์ Kuka เสริมว่าเนื่องจากระบบตู้แบบโมดูลาร์ ฮาร์ดแวร์ของ KR C5 จึงมีความทนทานและรองรับอนาคต และสามารถขยายได้ตามความต้องการ “โมดูลควบคุมขนาดกะทัดรัดที่มีการบูรณาการสูงและใช้งานง่าย และ Yuengling สามารถเชื่อมโยงโมดูลเหล่านี้กับผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์และบริการดิจิทัลต่างๆ ได้ตามต้องการ” Kuka อธิบาย ความต้องการกำลังการผลิตที่เพิ่มขึ้นเป็นเหตุผลหลักที่ Yuengling ได้เพิ่มโรงงาน Millcreek และ Tampa และรวมเอาระบบอัตโนมัติของ Kuka ไว้ด้วย นับตั้งแต่นั้นเป็นต้นมา บริษัทได้เพิ่มการผลิตจาก 137,000 บาร์เรลเป็นมากกว่า 2 ล้านบาร์เรล ครอบคลุมเบียร์ที่แตกต่างกัน 9 ประเภท ซึ่งเป็นการเติบโตที่ Yuengling ให้ความสำคัญเป็นส่วนใหญ่จากการเพิ่มระบบอัตโนมัติของหุ่นยนต์ ปวส
แหล่งที่มาของข้อมูล
