Connect with us

Tech

สายการบรรจุใหม่ที่สร้างขึ้นจาก Case Packer Back



ในปี 1980 Manuel Marruenda เริ่มต้นธุรกิจที่บ้านในซานดิเอโก ผลิตและจำหน่าย Horchata, Jamaica และ Tamarindo ซึ่งเป็นเครื่องดื่มสามชนิดที่พบได้ทั่วไปในร้านอาหารเม็กซิกัน ปัจจุบันบริษัทเป็นผู้จัดหาตู้เครื่องดื่มของ Fiesta และเครื่องจ่ายแบบถุงในกล่องที่ใช้ในตู้เหล่านั้นให้กับร้านอาหารมากกว่า 3,000 แห่ง พร้อมทั้งจำหน่ายให้กับร้านค้าปลีกและร้านขายของชำ ปัจจุบันยังผลิตในโรงงานผลิตที่ Fiesta Pacific ครอบครองตั้งแต่ปี 2549 อีกด้วย จำหน่ายในภาชนะ PET ขนาด 16 ออนซ์ และ HDPE ขนาด 64 ออนซ์ การเติบโตของธุรกิจนี้ ซึ่งเติบโตอย่างรวดเร็วในขณะนี้ที่ผู้ค้าปลีกรายใหญ่อย่าง Walmart วางไว้ในร้านค้าของตน ได้รับการดูแลโดย Manny Marruenda ลูกชายของ Manuel ซึ่งปัจจุบันเป็นประธานของบริษัท ด้วยการกระจายสินค้าถึง 16 รัฐ จึงไม่น่าแปลกใจเลยที่สายการผลิตบรรจุภัณฑ์ใหม่จะเริ่มการผลิตเมื่อเดือนมกราคมที่ผ่านมา มีการเติมขวด PET ขนาด 16 ออนซ์และ HDPE ขนาด 64 ออนซ์ในสายการผลิต Russell Stone จาก RLS Mechanical Services, Ivoryton, Conn เป็นผู้จัดหาความช่วยเหลือที่สำคัญในการออกแบบและวิศวกรรม ไม่ต้องพูดถึงการประเมินอุปกรณ์ โดย RLS Mechanical Services, Ivoryton, Conn ซึ่งเป็นผู้ให้บริการหลักด้านการออกแบบและ บริการให้คำปรึกษาด้านวิศวกรรม Stone กล่าวว่าสายการผลิตถูกสร้างขึ้นจากด้านหลังบรรจุกล่อง โดยที่บรรจุกล่องนั้นเป็น 991 Unipack 2.0 จาก Standard-Knapp “เครื่องบรรจุกล่องมีส่วนสำคัญอย่างยิ่งในการทำให้สายการผลิตเป็นไปได้” Stone กล่าว “มีขนาดกะทัดรัดมากเมื่อพิจารณาจากความเร็วที่ใช้งาน นั่นก็คือ 150 ขวดต่อนาทีสำหรับขวดขนาด 64 ออนซ์ และ 200 ขวดต่อนาทีสำหรับขนาด 16 ออนซ์” Standard Knapp เป็นที่รู้จักกันดีในเรื่องของเครื่องบรรจุแบบ soft-catch ความเร็วสูงที่ใช้สำหรับกล่องแบบแบ่งพาร์ติชันหรือแบบไม่มีพาร์ติชัน แต่เครื่องจักรที่ Fiesta Pacific นี้เป็นหนึ่งในระบบหยิบและวางแบบโครงสำหรับตั้งสิ่งของระบบแรกๆ ของบริษัท โดยที่อุปกรณ์หยิบจะเคลื่อนในแนวตั้งฉากกับทิศทางที่ขวดถูกลำเลียงเข้าไป ด้วยวิธีนี้ ขนาดของเครื่องจักรจะเพิ่มมากขึ้น Mario Mazzotta รองประธานฝ่ายขายและการตลาดของ Standard-Knapp กล่าวว่า “เครื่องแพ็คเกอร์ Versatron รุ่นพื้นฐาน 9395 ของเรามีขนาดประมาณ 22.5 x 5.5 ฟุตหรือ 125 ตารางฟุต” Mazzotta กล่าว “Unipack 2.0 ที่ทำงานที่ Fiesta Pacific มีขนาด 15 x 5 ฟุต หรือประมาณ 75 ตารางฟุต ดังนั้นจึงยุติธรรมที่จะบอกว่ามันช่วยลดรอยเท้าได้ประมาณ 40%” Mazzotta ยังตั้งข้อสังเกตอีกว่า เป็นไปได้ที่จะเพิ่มส่วนประกอบหัวบรรจุเพิ่มเติมเพื่อเพิ่มปริมาณงานได้หากต้องการ แสดงไว้ที่นี่คือขวด PET ขนาด 16 ออนซ์ที่ถูกขนไปยังสถานีขนถ่ายของเครื่องบรรจุกล่อง สิ่งที่โดดเด่นใน Unipack 2.0 คือคุณสมบัติการเปลี่ยนโดยไม่ต้องใช้เครื่องมือ รวมถึง ชั้นวางเปลี่ยนที่จัดเก็บได้เองซึ่งเก็บเครื่องมือหยิบสินค้าที่ไม่ได้ใช้งานอยู่ในปัจจุบัน หากต้องการเปลี่ยนขนาดขวดใหม่ ผู้ปฏิบัติงานกดปุ่มบน Rockwell HMI และหัวหยิบที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวจะไปที่ชั้นวางเชื่อมต่อโดยอัตโนมัติซึ่งสามารถจัดเก็บเครื่องมือหยิบที่ใช้อยู่ในปัจจุบันได้ จากนั้นผู้ปฏิบัติงานจะถอดหมุดล็อคสองสามอัน ปลดท่อลมบางส่วนออก และเลื่อนเครื่องมือเข้าไปในชั้นวางด็อกกิ้ง จากนั้น หัวหยิบจะเคลื่อนไปยังชั้นวางเครื่องมือที่จำเป็นสำหรับขวดขนาดใหม่ และผู้ปฏิบัติงานจะเชื่อมต่อท่อลมและหมุดล็อคสำหรับเครื่องมือนั้น เมื่อเครื่องพร้อมสำหรับขวดขนาดใหม่แล้ว ย้ายกลับต้นน้ำเมื่อกำหนดความจุของผู้บรรจุกล่องได้แล้ว Stone และ Marruenda ก็ย้ายโฟกัสไปที่เครื่องต้นทางทีละเครื่อง ที่จุดเริ่มต้นของกลุ่มผลิตภัณฑ์คือเครื่องถอดขวดรุ่น NEHCPCL-60 พร้อมด้วยเครื่องล้างอากาศไอออไนซ์จาก New England Machinery ผู้ปฏิบัติงานเทขวดขวดขนาดใหญ่ลงใน Unscrambler ด้วยตนเอง ซึ่งโดดเด่นด้วยขนาดที่เล็ก Marruenda ยังชอบความง่ายในการเปลี่ยนจากขนาดขวดหนึ่งไปยังอีกขวดหนึ่ง เครื่องบรรจุ/ปิดฝาแบบโมโนบล็อกจับขวดขนาด 16 ออนซ์ที่ 200/นาที และ 64 ออนซ์ที่ 150/นาที “ประกอบด้วยสามส่วน ส่วนแรกคือส่วนขนาดใหญ่ บริเวณชามที่แยกไม่ออก” Marruenda กล่าว “จำเป็นต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนอะคริลิกหกชิ้น และไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือใดๆ จากนั้นจะมีแม่พิมพ์ด้านในซึ่งยึดด้วยสกรูปีกผีเสื้อสองตัว อีกครั้งไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือ และสุดท้าย สกรูสองตัวถูกปรับบนรางอะคริลิกที่วางขวดให้ตั้งตรง การปรับอื่นๆ ทั้งหมดคือสัญลักษณ์บนหน้าปัด รวมถึงการปรับเซ็นเซอร์ตาด้วยภาพหนึ่งรายการ โดยรวมแล้วจะใช้เวลาประมาณ 15 ถึง 20 นาทีในการเปลี่ยนใหม่”เมื่อถึงเวลาเลือกฟิลเลอร์ สิ่งหนึ่งที่ชัดเจนก็คือถึงเวลาที่ต้องเปลี่ยนจากแนวทางการบรรจุแบบอินไลน์ที่ Fiesta Pacific ไว้วางใจและดำเนินการมาโดยตลอด ไปจนถึงฟิลเลอร์แบบหมุน “ด้วยอุปกรณ์ที่เรามี เราโชคดีที่สามารถเติมขวดขนาด 64 ออนซ์ได้ 12 ขวดต่อนาที” Marruenda กล่าว “โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับ Horchata ซึ่งมีคุณภาพความหนืดปานกลาง” สิ่งที่แตกต่างจากแนวทางปฏิบัติในอดีตก็คือการตัดสินใจเลือกใช้ตัวเติม/ตัวปิดแบบโมโนบล็อก เป็นอีกครั้งที่ส่วนหนึ่งได้รับแรงผลักดันจากความต้องการที่จะจัดสิ่งของให้เล็กลง หลังจากพิจารณาจากซัพพลายเออร์ที่มีชื่อเสียงหลายรายแล้ว เครื่องจักรที่ Marruenda และ Stone เลือกคือโมเดลโมโนบล็อกแบบเคลื่อนที่ต่อเนื่องรุ่น FSFM-246 จาก Filler Specialties เครื่องบรรจุ 24 วาล์วนี้มีเครื่องปิดฝาแบบหมุนหยิบและวางแบบหมุนได้ 6 หัวเพื่อการปิดฝาที่มีประสิทธิภาพสูง และสามารถรองรับความเร็วได้ถึง 145 ขวด/นาทีในขนาด 16 ออนซ์ “ความสะอาดมีบทบาทสำคัญในการตัดสินใจซื้อ และ Filler Specialties มีประวัติอันยาวนานในการผลิตฟิลเลอร์และแคปเปอร์โมโนบล็อกเพื่อสุขอนามัย” Stone กล่าว สิ่งสำคัญอีกประการหนึ่งก็คือความแม่นยำในการเติม “ตัวเติมมิเตอร์วัดอัตราการไหลนี้” Marruenda กล่าว “ให้ความแม่นยำในแต่ละวันที่บวกหรือลบ .05% ซึ่งนำไปสู่การประหยัดได้มหาศาล ซึ่งเหมือนกับน้ำแข็งบนเค้ก” ขวดเข้าถึงฟิลเลอร์ที่ป้อนเข้าในไฟล์เดียว และเคลื่อนผ่านฟีดสกรูที่ส่งขวดไปยังการป้อนเข้าของสตาร์วีล ขวดจะถูกเติมด้วยมิเตอร์วัดการไหลแบบแม่เหล็ก จากนั้นจึงเคลื่อนที่ด้วยล้อสตาร์วีลไปยังหัวจับสำหรับปิดเกลียวด้วยโพลีโพรพีลีนที่ฉีดขึ้นรูป อุปกรณ์ชิ้นต่อไปที่เลือกคือเครื่องติดฉลากที่ไวต่อแรงกด Series SL จาก PE Labellers, ProMach บริษัท. ฉลากกระดาษแบบเต็มห่อจาก DG Print Works, Inc. ได้รับการพิมพ์เฟล็กโซในสี่สีบวกหนึ่งสีพิเศษ ก่อนเข้าสู่เครื่องติดฉลาก ขวดจะได้รับรหัสวันที่พิมพ์บนไหล่ด้วยเครื่องพิมพ์อิงค์เจ็ทจาก MK-G Series ของ Keyence Keyence อธิบายว่าเครื่องพิมพ์ของตนเป็น “อิงค์เจ็ทที่แก้ไขปัญหาด้วยตนเองเครื่องแรกของโลกที่ออกแบบมาเพื่อความน่าเชื่อถือและใช้งานง่าย” ความสำคัญของการตรวจสอบ เมื่อเติม ปิดฝา และติดฉลาก ตอนนี้ขวดก็พร้อมสำหรับการบรรจุลงกล่องแล้ว แต่ก่อนอื่นพวกเขาจะผ่านระบบการตรวจสอบที่จัดทำโดย Tensor ID ประกอบด้วยกล้อง Visionscape GigE สองตัวจาก Omron Microscan ที่ติดตั้งบนสายพานลำเลียง พร้อมด้วยไฟแบ็คไลท์จาก Spectrum Illumination เซ็นเซอร์ภาพแบบเลเซอร์ Banner Engineering ส่งสัญญาณกระตุ้นไปยังกล้องเมื่อขวดผ่านหน้ากล้องและไฟแบ็คไลท์ เมื่อสัญญาณกระตุ้นแต่ละครั้ง กล้องจะจับภาพดิจิทัลของขวดแต่ละขวด ซอฟต์แวร์ที่ตั้งโปรแกรมไว้ล่วงหน้าจะตรวจสอบการมีอยู่ของฝาปิดและทำให้แน่ใจว่าแต่ละฝาปิดมีการร้อยเกลียวอย่างถูกต้อง หากขวดใดไม่มีฝาปิดหรือมีฝาปิดแบบง้าง เอาต์พุตแยกจะถูกส่งไปยัง Rockwell Micrologix PLC ของระบบตรวจสอบ เพื่อให้สามารถติดตามและปฏิเสธขวดดังกล่าวได้ สิ่งที่น่าสังเกตคือมีการบูรณาการระบบการตรวจสอบด้วยภาพที่คล้ายกันไว้ที่ต้นน้ำเพื่อให้แน่ใจว่าขวดที่มีข้อบกพร่องจะถูกคัดแยกออกจากสายการผลิตก่อนที่จะเข้าใกล้เครื่องบรรจุ “ระบบการตรวจสอบประเภทนี้เป็นตัวเปลี่ยนเกม” Marruenda กล่าว “มันไม่ใช่สิ่งที่คุณสามารถตรวจสอบได้ด้วยตามนุษย์ ไม่ว่าคุณจะมอบหมายงานให้กับคนจำนวนกี่คนก็ตาม และโดยการป้องกันไม่ให้ขวดที่มีรูปร่างผิดปกติเข้าไปในฟิลเลอร์ สมมติว่าขวดที่มีรอยบุบ เราจะลดโอกาสที่ขวดนั้นจะบรรจุมากเกินไป ซึ่งจะทำให้เกิดปัญหาในการบำรุงรักษาทุกประเภท นอกจากนี้ การปรับให้เหมาะสมที่สุดคือการเปลี่ยนขวดจากฟีดสกรูไปเป็นสตาร์วีล เพราะหากขวดมีรูปร่างผิดปกติ มันจะทำให้เกิดการติดขัดที่จุดถ่ายโอนนั้น” จะมีการติดฉลากที่ไวต่อแรงกดแบบเต็มห่อก่อนที่ขวดจะถึงเครื่องบรรจุกล่อง” บางทีสิ่งที่สำคัญยิ่งกว่านั้นอีก” สโตนกล่าว “คือการตรวจสอบหมวกที่หายไปหรือถูกง้าง คิดถึงหมวกง้าง เมื่อขวดนั้นไปถึงแท่นบนเครื่องติดฉลาก จะมีความสูงไม่แม่นยำ ซึ่งอาจทำให้เครื่องติดฉลากได้ หรือคิดถึงขวดที่ไม่มีฝาปิด มันอาจจะยังคงเคลื่อนผ่านเครื่องติดฉลากและมาถึงพร้อมกับขวดอื่นๆ ทั้งหมดที่เครื่องบรรจุกล่อง แต่อุปกรณ์หยิบบนเครื่องบรรจุกล่องเป็นแบบกระตุ้นสุญญากาศ ซึ่งหมายความว่าคุณมีความเสี่ยงที่จะดูดผลิตภัณฑ์ออกจากขวดและเข้าสู่ระบบสูญญากาศของเครื่องบรรจุกล่อง ซึ่งนำไปสู่ปัญหาการบำรุงรักษาซึ่งรวมถึงการแยกชิ้นส่วนและทำความสะอาด ดังนั้นระบบการตรวจสอบเหล่านี้จึงช่วยได้มากในการขจัดเวลาหยุดทำงานที่ไม่จำเป็น”เครื่องบรรจุกล่องรูปแบบใหม่ ณ จุดนี้ขวดจะถูกป้อนเป็นไฟล์เดียวไปยังเครื่องบรรจุกล่อง Standard-Knapp ที่เคลื่อนไหวเป็นระยะๆ ข้างหน้ามีเครื่องสร้างเคส CE25-ST จาก Pearson Packaging ด้วยการนำเสนอเคสแนวตั้งและขนาดที่กะทัดรัด เครื่องสร้างเคสจึงเหมาะสมอย่างยิ่ง Marruenda กล่าว ใช้เทปปิดด้านล่างของเคส กรณีต่างๆ จะถูกจัดทำดัชนีไว้ในสถานีขนถ่ายครั้งละสองกรณี สำหรับขวดขนาด 16 ออนซ์ ตัวแบ่งเลนจะกระจายขวดที่เข้ามาออกเป็นสามเลน เพื่อให้หัวจับสุญญากาศบนเครื่องมือหยิบและวางที่ติดตั้งโครงสำหรับตั้งสิ่งของ สามารถเลือกขวดขนาด 16 ออนซ์ได้ 24 ขวดในแต่ละครั้งและยกไปที่ สถานีโหลด เครื่องมือหยิบและวางจะเคลื่อนลงมาตามตะแกรงและค่อยๆ จัดส่งขวด 12 ขวดต่อลัง สำหรับขนาด 64 ออนซ์ จะมีการยกขวด 12 ขวดในแต่ละรอบเพื่อให้ได้รูปแบบ 6 ขวดต่อลัง กล่องที่เติมแล้วจะย้ายไปอยู่ข้างๆ เครื่องซีลเทป Knapp 199 แบบมาตรฐาน เครื่องจักรที่เคลื่อนที่ต่อเนื่องใช้ตัวดึงแบบนิวแมติกสำหรับลิ้นปิดท้ายเพื่อให้แน่ใจว่ามีจังหวะที่แม่นยำและติดเทปได้สม่ำเสมอ จากข้อมูลของ Standard Knapp’s Mazzotta ระบบการติดเทปเป็นแบบที่คิดไว้ในภายหลัง “เมื่อ Russ และ Manny อยู่ที่โรงงานของเราเพื่อลงนามในเครื่องแพ็คกล่อง ฉันบอกพวกเขาว่าเรายังผลิตเครื่องปิดผนึกกล่องที่ใช้กาวหรือเทปด้วย ” Mazzotta กล่าว “เราเดินไปที่เครื่องที่เรามีอยู่บนพื้นและวิ่งไปสองสามครั้ง และ Manny ก็ขอให้ฉันพูดคำพูดของเขาบนเครื่องอย่างรวดเร็ว เขาส่งคำสั่งซื้อภายในสองสามสัปดาห์” เมื่อออกจากเคสเทเปอร์ เคสจะผ่านระบบอิงค์เจ็ทจาก Matthews Marking Systems ที่ใส่ข้อมูลที่ดีที่สุดและรหัสชุดบนกล่องลูกฟูกแต่ละกล่อง ขณะนี้สายการผลิตได้เริ่มใช้ในเชิงพาณิชย์แล้ว การผลิตตั้งแต่เดือนมกราคม ตามข้อมูลของ Stone ภายในสิ้นวันที่สาม ประสิทธิภาพการทำงานอยู่ที่ประมาณ 70% และภายในสองเดือนก็มีประสิทธิภาพประมาณ 90% ไม่ต้องพูดอะไรเลย มันทำให้การติดตามความต้องการที่เพิ่มขึ้นเป็นเรื่องง่ายขึ้นมาก Marruenda กล่าวว่า “การย้ายไปสู่กลุ่มผลิตภัณฑ์ใหม่นี้เหมือนกับการเปลี่ยนจาก Volkswagen มาเป็น Ferrari”



แหล่งที่มาของข้อมูล

Continue Reading

Trending

Copyright © 2023 Delightgroup.net